ハセヒキにくる依頼は基本的に量産です。しかし、ハセヒキでは、単に図面をいただきそれを形にするだけの仕事をしているわけではありません。素材を見極め、最適な時間設定をまずクリアできる加工方法を考案し、精度の追求までした上で、最終量産へとシフトしています。そのため、図面をみながら、量産プロセスにおける最適なプランニングを同時に実行していることになります。
実は最近、このプランニングを、図面をひく前段階から応用したいと考えるクライアントも増えてきました。図面と量産、さらにはその上位にある研究開発の高効率化が実現できるためです。そこで、ハセヒキがどのようにお客様とやりとりして納品に至るのか、そのフローをここでご紹介します。
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1.依頼
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年間で依頼をいただく企業は大体100社。創業70年を超えてのべのクライアント数が400社。そのうちの60%くらいが、数年の間に今でもご依頼いただいています。毎年新規で増えるお客様が20社ほど。そのうち、5社は翌年にはハセヒキの収益を支える企業様になっていただいており、その関係が数年続くというサイクルになっています。したがって、新規の図面依頼からリピートアイテムに至るまで様々なご依頼をいただきます。
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2.見積り
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ハセヒキにとって最も重要なコミュニケーションツールでもあるのが御見積です。ここには、ハセヒキのアイデア、ノウハウ、素材に対する思いを込めています。当然、納品までの品質シミュレーションまでができなければ見積にはなりません。さらに、図面をみながらできるできない、それだけではなく「これは自分たちにとっては収益はないが今までやったことのないもであり、やりたいと思っていたものだ」ということに対しては躊躇なく依頼を受け見積り化することがあります。私たちの企業姿勢を示すのが見積りです。
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3.成約→加工検証
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ハセヒキでは、加工時間の短縮と精度向上とは同一線上にある追求項目だと考えています。もちろん、精度向上に伴い加工時間が長くなることもあります。しかし、それでは量産加工における見積り精度が今度は落ちてしまいます。量産のノウハウとは、第一に1つにかける時間を短くすること。次に、その条件の中で追求しうる精度の研究に徹底して取り組み、精度上昇の知恵を発見することにあると言えます。ハセヒキでは、成約いただいたのちに、技術者がまずこの加工方法について知恵を絞ります。精度を落とさずに0.1secの時間を削る方法。時間を変えずに精度を0.01mm上げる方法を徹底して追求し、これらが確定した後に、一気に機械稼働へシフトさせ量産加工に移行しています。
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4.品質管理
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素材が入庫した時に実施するPMI検査。良く、加工屋なのに、とは言われますが、私たちの仕上げた品物が「部品」になることを考えれば、ここがひとつの水際。完成品の品格のひとつだという自覚を持って臨んでいます。仕上げ工程はすべて人の手によるチェック、熟練工の仕上げ加工が入ります。ひとつひとつをもらさない。この意識を育んでいます。簡易クリーンルームも設置し、納品物の洗浄、検品における混入物の減少に挑む。すべては、私たちが考える「品質」のあり方です。